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운영관리

회복 탄력적인 도요타 생산 시스템의 비결

디지털
2023. 1. 31.
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코로나19 대유행으로 촉발된 공급망 혼란은 세계 제조업체에 큰 골칫거리였다.

반도체 칩과 여러 부품이 심각하게 부족해지면서 자동차 산업만큼 공급망 혼란을 온전히 체감한 곳도 없었다. 이에 따라 많은 사람이 JIT(Just-In-Time, 적시 생산 방식)과 린(Lean) 생산 방식은 죽었다고 주장했다. 이제는 더 많은 재고를 "만약을 대비해(just-in-case)" 비축하는 생산 방식으로 대체하고 있다는 것이다.

하지만 린 개념의 원조 도요타는 대부분의 경쟁사보다 더 좋은 실적을 거뒀다. 제너럴모터스(GM)를 제치고 2021년 북미 판매 1위에 올랐다. 반도체 부족 사태에도 도요타가 차질 없이 계속 차량을 생산하는 것을 지켜보며 사람들은 최소 재고와 풀(pull) 방식 생산 시스템이라는 기존 원칙에 등을 돌린 것이 틀림없다고 결론지었다. 그러나 이런 근거 없는 추측보다는 팬데믹 동안 도요타가 어떻게 더 큰 회복탄력성과 공급망 중단을 수용할 수 있는 더 나은 역량을 갖추게 됐는지 따져보는 것이 중요하다.

도요타 북미 법인 수석 부사장인 크리스 닐슨(Chris Nielsen)은 "도요타의 생산 시스템(TPS, Toyota’s Production System) 덕분에 우리가 지금까지 해왔던 것처럼 잘할 수 있었다"라고 말했다. 닐슨은 품질 및 수요/공급 관리를 감독하며 지난 2년 동안 수많은 공급망 중단에 대처했다. 이 글에서는 닐슨과 도요타 생산시스템지원센터(TSSC, Toyota Production System Support Center) 사장 제이미 보니니(Jamie Bonini)로부터 TPS가 어떻게 진화했으며, 변화하는 세상에 적응하고 있는지에 대한 통찰력을 들어본다.


린(Lean)은 재고가 없는 것을 의미하지 않는다

도요타는 재고 계획에 전략적으로 접근하며 운영을 지탱하는 세 축이 있다. 변화하는 수요를 충족시키는 재고 규모 조정, 중단 위험을 고려하는 안전 재고, 그리고 리드 타임에 대한 미묘한 시각이다. 도요타는 2011년 동일본 대지진을 겪으면서 많은 교훈을 얻었다. 이후 공급망이 취약한 부품을 파악해 비축 대상 후보로 삼았다.

‘리드 타임’은 부품을 주문해서 받기까지의 기간을 뜻한다. 목표로 하는 조달 기간과 과정상 발생할 수 있는 차질 기간까지 고려한다. 지진 이후 도요타는 오프라인으로 전환된 자동차 마이크로컨트롤러의 핵심 공급 업체인 일본 나카에 있는 르네사스 반도체 팹의 생산 복구에 깊이 관여했다. 시설 재건을 지원하는 동안 회사는 칩 제조 공정의 취약성과 자연재해가 발생하기 쉬운 지역에 있는 세계의 중요한 칩 생산 시설에 대해 많은 것을 알게 됐다.

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