하버드비즈니스리뷰

2000년 BMW는 자동차 대량 생산에 쾌속 제조 기술을 도입하기로 결정했다. 부분적으로는 이런 기술이 고객에게 더 많은 선택권과 다양성을 제공할 수 있는 새로운 자동차 제조 방식을 개발할 가능성을 열어줄 것이라는 생각에서였다. 하지만 BMW의 어느 누구도 비전을 실행하는 데 무엇이 필요한지 이해하지 못한 탓에 새로운 프로젝트 관리 방식을 적용할 수 없었다.

20년에 걸친 노력 끝에 BMW는 새로운 학습 프로젝트 방법을 개발했다. 거대하고 모호한 비전을 중간 목표를 가진 작은 크기의 프로젝트로 나누고, 하나의 프로젝트가 끝나면 여기서 얻은 경험을 토대로 다음 프로젝트를 진행했다. 각 프로젝트는 그 자체로도 가치 있지만 프로젝트를 수행하는 진정한 이유는 큰 비전을 현실적인 형태로 구현하기 위해서였다.

BMW는 고객 맞춤형 몰딩 폼과 같이 공정의 특정 부분을 위한 새로운 기술 제조 도구를 만드는 것부터 시작해 세 차례에 걸쳐 소규모 프로젝트를 시작했다. 그런 다음 신기술을 적용해 새로운 전기 자동차 i-3의 부품을 생산했다. 다음 단계는 이 기술을 사용해 제조한 고객 맞춤형 부품으로 승객 공간을 조립해 완성하는 것이었다. 이 모든 과정은 2019년 완전 3D 프린팅 제조 공장을 건설하고 이후 기존 공장들에 완전 자동화된 3D 프린팅 라인을 도입하는 것으로 마무리됐다.

BMW의 접근 방식은 1960년대 개발돼 널리 알려진 스테이지 게이트 프로세스^{stage-gate process}로 구현된, 산업화된 프로젝트 관리의 표준을 뒤엎는 것이다. 이 과정에서 BMW는 1940년대 맨해튼과 폴라리스 프로젝트에서 사용했던 관행 중 일부를 재발견했는데, 이 관행은 새로운 미지의 지형을 다루고 지식 단계를 반복해 수행하는 데 적합했다. 하지만 1960년대 들어서면서 이런 관행은 '효율적이고' '산업적인' 프로젝트 관리 접근법을 추구하면서 사라졌다.

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